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环境保护倒逼再生胶行业转型

发布时间:2015-05-29 15:21:20   人浏览 来源:曹庆鑫

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     “尽管今年前7个月,38家重点会员企业实现利润同比增长14.96,但还应该清醒地看到,行业经济效益增长的同时,距离资源节约型、环境友好型企业还有很大差距,尤其是当前行业环保形势严峻,保护环境成为废橡胶综合利用行业的历史使命。”在9月24~26日于山东临沂召开的“全国废橡胶利用信息与技术交流研讨会”上,中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会曹庆鑫秘书长向记者说。

 
    废气扰民倒逼行业升级废轮胎加工生产再利用,是国家鼓励类循环经济项目,但该产业同时伴有环境污染问题,橡胶废气成了附近居民的一大“公害”。
 
    据记者了解,去年6月21日,央视报道了河北省玉田县废橡胶企业的环境污染问题后,当地政府对报道中所涉及的废旧橡胶加工厂采取断电关停措施。天津吉达公司、天宇公司和东昌公司3家企业,再生橡胶日产量310吨左右,被强制勒令关停。拥有14家再生胶生产企业的江苏海门年产量15万吨,去年环保部门进行了首轮整治,今年又实施了橡胶废气治理再推进工程。此外,还不时有河北沧州、山东等地再生胶企业被执法检查的报道见诸媒体。而全国人大常委会修订通过的《中华人民共和国环境保护法》明年1月1日就将正式实施。
 
    废旧橡胶综合利用行业面临“前有堵截,后有追兵”,又不被跨界资金看好的境地。摆在行业面前的课题是,在解决了废旧橡胶轮胎“用”的基础上,如何实现“好”的发展,成为资源节约型、环境友好型——“两型”发展的企业。
 
    “这次会议之所以选择在山东临沂召开,是因为安排参观的3家企业各有特色。”曹庆鑫告诉记者,临沭县中泰橡胶制品有限公司是传统企业清洁生产、胶粉生产实现自动化的代表;莒县东盛橡胶有限公司是自主研发常压连续脱硫生产线,实现自动化生产,并延伸胶粉产业链条,实现内胎等橡胶制品向高附加值迈进的典范;山东舜合胶业有限公司是传统企业通过技术改造,通过自动化生产减员增效、实现绿色生产和可持续发展的榜样。
 
    “近两年来,废橡胶综合利用行业采用产学研结合、课题立项、自主研发等多元化方式,针对‘二次污染’、‘节能’、‘自动化控制’3大基础课题进行了有效的创新。”废橡胶综合利用分会专家组组长刘增元说。
 
    专家介绍,再生橡胶制造产业目前最大的污染物是硫化氢排放(恶臭),其次是多环芳烃和重金属,其罪魁祸首是煤焦油软化剂,必须退出市场,用环保型软化剂加以替代,会大大解决再生胶的二次污染问题。据了解,为使再生橡胶产品满足“产品安全、使用安全”的要求,符合欧盟REACH法规,淘汰有毒有害煤焦油软化剂,废橡胶利用行业已经着手制定“环保型再生橡胶自律规范”,将于今年12月份完成。
 
    环保节能设备开发成效显著再生橡胶制造的核心是脱硫塑化单元,高温高压动态脱硫罐、常压连续脱硫机是现阶段行业在用的两大工艺装备。“高温高压动态脱硫罐应用面最广、技术最成熟,而常压连续脱硫设备与工艺技术是发展方向,是推动行业再生胶脱硫、胶粉塑化设备工艺转型升级的关键。机、罐两大流派的主要企业都在进行工艺技术再创新,以解决废橡胶综合利用行业环境污染问题。”曹庆鑫说。
 
    “我们生产了高温高压动态脱硫罐1600多台,市场占有率达70以上,其中95还在用。很多新上再生胶项目或技改扩建项目的企业仍然选用动态脱硫罐。动态脱硫罐存在的问题是脱硫卸压排料过程中排出大量含多种有毒有害有机物的高温废气,味道呛人,严重污染环境。”淮南市石油化工机械设备有限公司董事长王长斌说,“通过与科研院所和使用单位的联合攻关,我们研制出了节能环保废橡胶再生罐,今年5月下旬通过了现场鉴定,专家认为无废水、无废气、无臭味、无污染。至今3个多月销售了60多台。”
 
    常压连续脱硫塑化机的主要生产企业——都江堰市新时代工贸有限公司、山东金山橡塑装备科技有限公司、平陆康乐橡塑科技开发有限公司等,产品除了在国内得到了近百家企业应用外,还出口到东南亚、印度、欧洲、北美等国家和地区。尽管其环保、安全的脱硫方式在行业中已经得到普遍认知,但再创新工作还在继续,尤其是将粉碎、脱硫和压延精炼实现全程联动化的研发开展得如火如荼。
 
    “脱硫塑化机有利于环境保护,在设备改进过程中重点是工艺技术,不能只关注外观。尤其是上下工序的联动化,核心是掌握再生胶的正脱硫点,受废胶原材料等因素的影响,其不是恒定的,需要加以关注。”都江堰市新时代工贸有限公司董事长肖官禄说。
 
    “应用江阴迈森公司的新型塑化机,实现了正脱硫点脱硫,不仅节能、环保,而且由于是低温脱硫,塑化时也没有加入水,炼胶时无烟气产生,彻底改变了再生胶企业的生产面貌,真正实现了清节环保生产。”上海肖友橡胶有限公司肖勤龙经理说。
 
    除了以上两种脱硫工艺和装备外,行业老专家董诚春还介绍了超声波常压连续脱硫生产工艺及其可行性。“该方法属于物理脱硫法,不需要添加活化剂,可适当添加软化剂,能实现节能减排,降低生产成本,且无污染。”他表示,通过行业的不懈努力和探索,超声波脱硫的产业化应该不是很久远的事情。
 
    在淘汰安全生产事故频发的“小三件”方面,行业协会也进行了大力呼吁,要求企业落实职业卫生健康安全体系,坚持“以人为本”的安全生产理念。先进企业都选择了国家推荐的轮胎破碎粉碎设备,实现了工业联动化,使废轮胎粉碎的第一道工序不再成为“拖后腿”工序,行业整体生产自动化水平和规模化生产提高了一大步。
 
    在山东舜合胶业有限公司,记者看到,通过自动化上料、出料装置改造后,胶粉生产实现了减人增效。高起点创新完善后的莒县东盛橡胶有限公司研制的环保高效再生胶混料机、塑化机和大连宝锋机器制造有限公司新型高效节能自动化再生胶成套装备珠联璧合,增加输送带分料装置和切料装置,基本实现了全过程的全自动。
 
    废气净化处理设备生产商北京天中方科技开发有限公司总经理刘淑玲告诉记者,该公司专门针对轮胎公司、再生胶企业研制了“废气净化处理一体机”、“废水净化机”等环保设备,已经应用于万达宝通轮胎公司、贵州岱高传动带公司、山东新东岳公司等企业。“全国最大的废橡胶综合利用企业——南通回力橡胶有限公司,两台大型废气处理设备6月中旬安装完毕,从源头解决了橡胶废气污染问题。南回公司还将采用我公司生产的废水净化处理装置。”刘淑玲说。
 
    行业转型需要政策引导进入新世纪以来,再生胶行业实现了高速发展,在带来经济效益的同时,环境污染问题不容忽视。环境保护倒逼行业转型,但需要一个过程、需要国家产业政策的引导和支持。
 
    前不久,国家发改委第二批资源综合利用“双百工程”骨干企业名单公布,杭州中策橡胶循环科技有限公司和山东莱芜市福泉橡胶有限公司荣列其中。据了解,国家发改委将加强对骨干企业发展的指导,对骨干企业具体承担的项目建设给予重点支持,并会同有关部门进一步研究完善鼓励和扶持政策。
 
    杭州中策橡胶循环科技有限公司副总经理刘骅说,该公司主要对我国最大的轮胎制造企业——中策橡胶集团有限公司的废旧轮胎进行产品回收、修补和翻新等一系列处理工作。生产的翻新轮胎2012年被浙江省经信部门认定为资源综合利用产品。今年5月下旬,该公司进入工信部第一批符合《轮胎翻新行业准入条件》公告管理企业名单。据了解,第一批公告的企业仅有23家轮胎翻新、再生橡胶和胶粉企业入围。
 
    山东舜合胶业总经理尹作鹏介绍,公司在实施总投资4800万元的年产3万吨绿色再生胶改造项目过程中,积极争取国家政策支持,先后上报国家、省、市项目6个,获得1465万元资金支持,将完成新型高效节能自动化再生胶成套装备生产线6条,环保高效再生胶混料机、塑化机5台套的安装任务,2015年初将形成3万吨绿色再生胶生产能力。在巩固胶粉规模的前提下,走出产业转型升级的第一步。“作为废气治理设备生产厂家中的一员,我们愿意为再生胶行业提供优质的产品和服务。”刘淑玲说,“但是有的再生胶企业还存在侥幸心理,促一促动一动,去年环保风声很紧时准备上马废气处理设备,而今年又把采购计划暂时搁置起来。”
 
    废橡胶利用行业节能环保工作实现了再升级,但真正将提出的方案措施落地,做到工装设备智能化、自动化,工艺过程节能降耗,环境保护和清洁生产,安全生产、职业卫生健康,并担负应付的社会责任,任重而道远。
 
    “中国废橡胶综合利用行业承担着环保与资源的历史使命不会改变,废橡胶综合利用产业的结构调整、产品升级的步伐将加快。”曹庆鑫表示。
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